Руководства, Инструкции, Бланки

правилами технической эксплуатации металлических резервуаров и инструкцией по их ремонту

Категория: Инструкции

Описание

Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту

Приказ Госкомнефтепродукта СССР от 26.12.1986 №б/н «Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту»

Документ не опубликовывался
Действует с 26.12.1986

Даны основные положения по обеспечению эффективной и безопасной эксплуатации металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов, применению средств контроля и автоматизации, защите металлических конструкций от коррозии, снижению потерь нефти и нефтепродуктов, повышению надежности при эксплуатации резервуаров, проведению ремонтных работ на взрывоопасных объектах и территориях.

Правила разработаны на основании действующих стандартов, СНиПов, технических условий на металлические резервуары для нефти и нефтепродуктов, типовых проектов.

Для инженерно-технических работников, занимающихся вопросами проектирования, внедрения,
сооружения, эксплуатации и ремонта резервуаров.

Разделы сайта, связанные с этим документом: Упоминается в новостях:

Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

© Представительство «Техкранэнерго» в г.Калуга и Калужской области 2010-2016

Видео

правилами технической эксплуатации металлических резервуаров и инструкцией по их ремонту:

  • скачать
  • скачать
  • Другие статьи

    О Правилах технической эксплуатации металлических резервуаров и инструкций по их ремонту

    Дайджест - Промышленная безопасность О Правилах технической эксплуатации металлических резервуаров и инструкций по их ремонту

    Соблюдение настоящих Правил и инструкции обеспечит безопасную и бесперебойную эксплуатацию резервуаров, проведение качественного их ремонта и увеличение срока их службы, а также снижение потерь и сохранение качества яефти и нефтепродуктов.[. ]

    Документ состоит из двух частей.[. ]

    Первая часть «Правила технической эксплуатации металлических резервуа ров» содержит: общие положения по устройству, оборудованию и обслуживанию металлических резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов; требования при проведении производственных операций с резервуарами и по эксплуатационному уходу за резервуарами, а также перечень необходимой документации на резервуары.[. ]

    Вторая часть «Инструкция по ремонту и исправлению дефектов вертикальных и горизонтальных цилиндрических резервуаров для хранения нефтепродуктов» содержит: указания по ремонту резервуаров с применением сварочных работ, клеевых соединений, по исправлению оснований и фундаментов, контролю качества ремонтных работ и испытанию дефектных мест и конструкций резервуаров, а также примерную технологию исправления дефектных мест в зависимости от вида конструкции и материалов.[. ]

    Правила технической эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей и Правила техники безопасности при эксплуатации теплоиспользующих установок и тепловых сетей утверждены Госэнергонадзором 15 июня 1972 г. Правила являются обязательными для выполнения всеми министерствами, ведомствами, предприятиями промышленности и транспорта, строительными организациями, коммунально-бытовыми, сельскохозяйственными и другими потребителями тепловой энергии, независимо от источника теплоснабжения и распространяются на действующие теплоиспользующие установки: выпарные, ректификационные, сушильные, подогревательные, паровые молоты и т. п. а также на тепловые сети, системы отопления и вентиляции, горячего водоснабжения, сбора и возврата конденсата и теплоизмерительные приборы.[. ]

    Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту

    Приказ Госкомнефтепродукта СССР от 26.12.1986 №б/н «Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту»

    Документ не опубликовывался
    Действует с 26.12.1986

    Даны основные положения по обеспечению эффективной и безопасной эксплуатации металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов, применению средств контроля и автоматизации, защите металлических конструкций от коррозии, снижению потерь нефти и нефтепродуктов, повышению надежности при эксплуатации резервуаров, проведению ремонтных работ на взрывоопасных объектах и территориях.

    Правила разработаны на основании действующих стандартов, СНиПов, технических условий на металлические резервуары для нефти и нефтепродуктов, типовых проектов.

    Для инженерно-технических работников, занимающихся вопросами проектирования, внедрения,
    сооружения, эксплуатации и ремонта резервуаров.

    Разделы сайта, связанные с этим документом: Упоминается в новостях:

    Данный сборник НТД предназначен исключительно для ознакомления, без целей коммерческого использования. Собранные здесь тексты документов могут устареть, оказаться замененными новыми или быть отменены.

    За официальными документами обращайтесь на официальные сайты соответствующих организаций или в официальные издания. Наша организация и администрация сайта не несут ответственности за возможный вред и/или убытки, возникшие или полученные в связи с использованием документации.

    © ООО «ГПМ ЛифтСервис» 2010-2016

    РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ - Правила технической эксплуатации резервуаров и инструкции по их ремонту

    ^ РУКОВОДСТВО ПО РЕМОНТУ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ

    ДЛЯ ХРАНЕНИЯ НЕФТИ И НЕФТЕПРОДУКТОВ


    1. ОБСЛЕДОВАНИЕ И КОМПЛЕКСНАЯ ДЕФЕКТОСКОПИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ РЕЗЕРВУАРОВ

    1.1. Общие положения


    1.1.1. Техническое обследование и дефектоскопия предусматривают выявление износа элементов конструкций резервуаров (стенок, кровли, днища, несущих конструкций покрытий); установление механических характеристик материалов конструкций и геометрической формы резервуара; рентгенографический и ультразвуковой контроль сварных соединений.


    1.1.2. Порядок и объем контроля технического состояния металлических резервуаров для нефти и нефтепродуктов, находящихся в эксплуатации, должны устанавливаться согласно требованиям, приведенным в #M12293 0 1200003925 1144262518 4294960680 4186365286 4294967268 236601640 1442103387 3930376667 4316578Руководстве по обследованию и дефектоскопии вертикальных стальных резервуаров#S (прил.1, п.40).


    1.1.3. Достаточно полную оценку общего состояния резервуара можно дать при наличии данных, характеризующих условия его работы за весь период эксплуатации с учетом всех факторов, которые отрицательно влияют на нормальную работу.


    1.1.4. Первоочередному обследованию, как правило, должны подвергаться резервуары, находящиеся в аварийном состоянии или в состоянии ремонта после аварии; резервуары, изготовленные из кипящих сталей и сваренные электродами с меловой обмазкой; резервуары, находящиеся в эксплуатации 25 лет и более, а также те, в которых хранятся продукты, вызывающие усиленную коррозию металла.


    ^ 1.2. Порядок проведения и объем контроля

    при обследовании и дефектоскопии


    1.2.1. Объем контроля при обследовании и дефектоскопии определяется в зависимости от технического состояния, длительности эксплуатации резервуара.


    1.2.2. Оценка технического состояния резервуара должна проводиться по результатам полного или частичного обследования. Частичное обследование выполняется без вывода резервуаров из технологического процесса (отключения), без их опорожнения и очистки, с целью предварительной оценки их технического состояния. Полное обследование резервуаров проводится после вывода их из эксплуатации, опорожнения, дегазации и очистки.


    1.2.3. Частичное обследование включает:


    ознакомление с технической документацией;


    внешний осмотр резервуара;


    измерение толщины поясов стенки резервуара;


    измерение геометрической формы стенок и нивелирование днища;


    проверку состояния основания и отмостки;


    составление технического заключения по результатам обследования.


    1.2.4. Полное обследование предусматривает выполнение следующих работ:


    ознакомление с технической документацией;


    внешний осмотр резервуара с внутренней и наружной стороны, внешний осмотр понтона и плавающей крыши;


    измерение толщины поясов стенки кровли днища, понтона (плавающей крыши) резервуара;


    контроль сварных соединений неразрушающими методами;


    механические испытания и металлографические исследования металла и сварных соединений в случаях, указанных в пп.1.3.42; 1.3.55;


    химический анализ металла при необходимости (см. п.1.3.64);


    измерение расстояний между понтоном (плавающей крышей) и стенкой резервуара;


    измерение геометрической формы стенки и нивелирование днища;


    проверку состояния уплотнения между понтоном (плавающей крышей) и стенкой резервуара;


    проверку состояния основания и отмостки;


    составление технического заключения.


    Сроки проведения частичного и полного обследований приведены в табл.2.1.1 части I Правил.


    1.2.5. При ознакомлении с технической документацией необходимо установить ее комплектность в соответствии с настоящими Правилами и собрать следующие сведения:


    данные по изготовлению и монтажу резервуара, название завода-изготовителя, номер проекта, дата изготовления и монтажа;


    техническую характеристику резервуара (тип, высоту, диаметр, вместимость и т.п.);


    сведения о металле (химический состав, механические свойства, толщину листов по сертификату);


    характеристику проведенных ремонтов (когда, по какой причине, какие дефекты и как устранялись);


    данные о режиме эксплуатации резервуара и виде хранимых в нем нефтепродуктов.


    1.2.6. При внешнем осмотре обязательной проверке подлежат:


    состояние основного металла стенки, кровли, днища, несущих элементов кровли, понтона (плавающей крыши) с установлением наличия коррозионных повреждений, царапин, задиров, трещин, прожогов, оплавлений, вырывов, расслоений, неметаллических включений, закатов и др.;


    местные деформации, вмятины, выпучины;


    размещение патрубков на стенке резервуара по отношению к вертикальным и горизонтальным сварным соединениям;


    состояние уплотнения между понтоном (плавающей крышей) и стенкой резервуара.


    1.2.7. Измерение толщины металла отдельных элементов резервуара должно проводиться соответствующими приборами согласно требованиям, приведенным в разделе 1.3 настоящих Правил.


    1.2.8. Контроль за качеством сварных соединений и основного металла должен осуществляться как неразрушающими, так и разрушающими методами.


    1.2.9. При неразрушающем контроле в зависимости от конфигурации и местоположения швов используются следующие методы:


    гамма- или рентгенографирование;


    измерение геометрических размеров;


    травление различными растворами;


    магнитопорошковый или цветной (в отдельных случаях).


    1.2.10. Просвечивание сварных соединений и ультразвуковая дефектоскопия должны проводиться в соответствии с требованиями #M12293 0 1200001358 997947130 247265662 4291638981 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 2627388950ГОСТ 7512-82#S и #M12293 1 1200001359 3952472942 247265662 4291638981 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 2627388950ГОСТ 14782-76#S в объеме #M12293 2 871001075 930834355 2685059051 3363248087 4294967268 584910322 2351242664 9990011 584910322СНиП III-18-75#S (прил.1, пп.24, 28, 33).


    1.2.11. При контроле, связанном с разрушением, выполняются механические испытания, металлографические исследования и химические анализы металла.


    1.2.12. Для проведения механических испытаний, химического анализа и металлографического исследования вырезаются контрольные образцы из резервуара.


    1.2.13. При измерениях геометрической формы резервуара определяются отклонения образующей стенки от вертикали и размеры местных деформаций. Горизонтальность днища проверяется нивелированием. При этом измеряются местные деформации днища (хлопуны, вмятины) и осадка резервуара.


    1.2.14. При обследовании отмостки определяются плотность прилегания днища к основанию, просадка основания, состояние отмостки, наличие и отвод атмосферных осадков.


    1.2.15. Результаты контроля заносятся в журнал обследования с отметкой дефектов на эскизах.


    1.2.16. По результатам контроля составляется техническое заключение о состоянии резервуара и даются рекомендации по его ремонту.

    Внешний осмотр поверхности основного металла


    1.3.1. Поверхность резервуара следует осматривать с наружной, а затем с внутренней стороны в следующей последовательности:


    окраек днища и нижняя часть первого пояса;


    наружная часть первого и второго поясов, а затем третьего, четвертого поясов (осматривать с применением переносной лестницы);


    верхние четыре пояса (осматривать с применением подвесной люльки, а при ее отсутствии необходимо использовать оптические приборы типа бинокль или подзорную трубу);


    места переменного уровня нефтепродуктов;


    кровля и перекрытие.


    1.3.2. Осмотр кровли и перекрытия с внутренней стороны резервуара возможен через вырезанное на кровле отверстие с использованием настила на фермах.


    1.3.3. Состояние поверхности основного металла резервуара должно соответствовать требованиям технических условий, #M12293 0 1200000119 4020038473 247265662 4291639603 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 3445289806ГОСТ 14637-79#S (прил.1, п.4).


    1.3.4. Осматриваемая поверхность должна быть очищена от грязи и нефтепродуктов.


    1.3.5. Днище, стенки и кровля осматриваются по всей поверхности в доступных местах как с наружной, так и с внутренней стороны. При выводе резервуара из эксплуатации после его зачистки выявляют дефекты (наличие рисок, волосовидных трещин, закатов, царапин, усадочных раковин, плен, вырывов, оплавления металла, коррозионных повреждений и др.).


    1.3.6. Все выявленные дефекты подлежат измерению по глубине залегания, протяженности и в масштабе наносятся на эскизы.


    1.3.7. Коррозионные повреждения подлежат разграничению по их виду на:


    равномерную коррозию (когда сплошная коррозия проходит по всей поверхности металла);


    местную (при охвате отдельных участков поверхности);


    точечную, пятнистую, язвенную, в виде отдельных точечных и пятнистых поражений, сквозную, послойную.


    1.3.8. Глубину раковин, образовавшихся от коррозии, подрезы измеряют штангенциркулем или специальным приспособлением с индикатором часового типа.


    1.3.9. По результатам осмотра отмечают участки коррозионных повреждений поверхности и проводят измерение толщин ультразвуковым толщиномером.


    1.3.10. Размещение патрубков на листах первого пояса или резервуара должно соответствовать требованиям #M12291 871001075СНиП III-18-75#S (прил.1, п.33) или проектным данным.


    Внешний осмотр соединений


    1.3.11. Контроль сварных соединений посредством внешнего осмотра необходимо проводить на соответствие требованиям #M12293 0 1200004491 2176372079 247265662 4291638977 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 1807041672ГОСТ 8713-79#S, #M12293 1 871001075 930834355 2685059051 3363248087 4294967268 584910322 2351242664 9990011 584910322СНиП III-18-75#S (прил.1, п.13, 12, 33) и проекта на резервуар.


    1.3.12. Внешнему осмотру и измерению геометрических размеров сварных швов подлежат все сварные соединения четырех нижних поясов и прилегающие к ним зоны основного металла на расстоянии не менее 20 мм, которые перед осмотром должны быть очищены от краски, грязи и нефтепродукта.


    1.3.13. Внешний осмотр, измерения геометрических размеров проводятся шаблонами в условиях достаточной освещенности с целью выявления следующих наружных дефектов: несоответствия размеров швов требованиям проекта, #M12291 871001075СНиП III-18-75#S и стандартов; трещин всех видов и направлений; наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров, пористости и других технических дефектов; отсутствия плавных переходов от одного сечения к другому; несоответствия общих геометрических размеров сварного узла требованиям проекта.


    1.3.14. Геометрические размеры стыковых, нахлесточных и угловых швов измеряются с целью определения соответствия их размеров требованиям проекта и стандартов с помощью шаблонов.


    1.3.15. При осмотре сварных швов окрайка днища с наружной стороны необходимо установить качество сварки стыкуемых кромок по всему периметру, а также измерить расстояние между сварными швами окрайка днища и вертикальными сварными швами первого пояса.


    1.3.16. Стыки нижнего пояса стенки резервуаров и листов днища, а также стыки верхнего пояса стенки и верхнего обвязочного уголка должны быть расположены вразбежку. Расстояние между стыками смежных элементов должно быть не менее 200 мм, а расстояние между монтажными стыками - не менее 500 мм.


    1.3.17. Измеряется расстояние между сварными швами патрубков, расположенных на первом, втором и третьем поясах, и вертикальными и горизонтальными швами стенки резервуара.


    Швы приварки отдельных элементов оборудования не должны быть расположены ближе 500 мм один от другого и от вертикальных соединений стенки и не ближе 200 мм от горизонтальных соединений стенки. Вертикальные сварные швы первого пояса стенки резервуара не должны быть расположены между приемо-раздаточными патрубками.


    1.3.18. Внешний осмотр и измерение сварных соединений следует проводить в условиях достаточной освещенности контролируемого участка.


    Измерение толщины металла элементов резервуара


    1.3.19. Для определения толщины металла рекомендуется применять толщиномеры типа "Кварц-6", "Кварц-15", УТ-31МЦ и другие приборы, позволяющие измерять толщину в интервале 0,2-50 мм с точностью 0,1 мм при температуре окружающего воздуха от -10 до +40 °C.


    1.3.20. Объем работ по измерениям толщин устанавливается на основании результатов внешнего осмотра резервуара и в зависимости от длительности эксплуатации и агрессивности хранимого продукта. Во всех случаях измерения следует проводить в местах, наиболее пораженных коррозией.


    1.3.21. Толщину листов верхних поясов, начиная с четвертого, проверяют по образующей вдоль шахтной лестницы в трех точках по высоте пояса (низ, середина, верх).


    Толщину нижних трех поясов проверяют по четырем диаметрально противоположным образующим. Толщину патрубков, размещенных на листах первого пояса, измеряют в нижней части не менее чем в двух точках.


    1.3.22. Листы днища следует измерять по двум взаимно перпендикулярным направлениям; проводится не менее двух измерений на каждом листе.


    1.3.23. Толщины листов кровли следует измерять по двум взаимно перпендикулярным диаметральным направлениям, проводится не менее двух измерений на каждом листе.


    1.3.24. В местах, где имеется значительное коррозионное разрушение кровли, вырезают отверстия размером 500х500 мм и измеряют сечения элементов несущих конструкций.


    1.3.25. При измерении толщины листа в нескольких точках (не менее трех) за его действительную толщину принимается средняя арифметическая величина от суммы всех измерений. При этом необходимо указывать на наличие данных измерений, отличающихся от средней арифметической величины более чем на 10% в меньшую сторону.


    1.3.26. При измерении толщины нескольких листов в пределах одного пояса или любого другого элемента резервуара за действительную толщину данного элемента (пояса, окрайка или центральной части днища, кровли, центральной части понтона) принимается минимальная толщина отдельного листа.


    1.3.27. Места измерения толщины элементов резервуара должны быть указаны в прилагаемых к заключению эскизах.


    1.3.28. Измерение толщины листов понтона и плавающей крыши проводится на ковре, а также на коробах и ребрах жесткости.


    1.3.29. При обследовании новых резервуаров действительная толщина листов стенки элементов резервуара заносится в паспорт с указанием координат места измерения, и при повторном обследовании измерение толщины выполняется в тех же точках.


    Неразрушающие методы контроля сварных соединений


    1.3.30. Контроль сварных соединений методом гамма-рентгенографии проводится в соответствии с требованиями #M12293 0 1200001358 997947130 247265662 4291638981 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 2627388950ГОСТ 7512-82#S.


    1.3.31. Перед контролем сварных соединений резервуар должен быть освобожден от продукта, зачищен и подготовлен к ведению огнеопасных работ.


    1.3.32. Сварные швы четырех нижних поясов стенки и днища должны быть очищены от окалины, шлака и других загрязнений.


    1.3.33. Сварные швы предварительно должны подвергаться внешнему осмотру. В случае обнаружения подрезов, пор, незаваренных кратеров и других видимых дефектов они подлежат устранению до просвечивания.


    1.3.34. При обнаружении по внешнему осмотру трещин необходимо принять меры к обязательному определению их границ просвечиванием или любым другим доступным способом (засверловкой, шлифовкой, травлением, применением ультразвука и т. д.), имея в виду, что микроскопические трещины просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами могут быть не выявлены.


    1.3.35. Методика контроля сварных швов с указанием применяемого оборудования и материалов для гамма-рентгенографии, требования к снимку, его фотообработка и расшифровка, дефекты снимков и способы их устранения, ведение учета и регистрации снимков, а также нормы контроля и оценка качества сварных соединении определяются требованиями #M12293 1 1200003925 1144262518 4294960680 4186365286 4294967268 236601640 1442103387 3930376667 4316578Руководства по обследованию и дефектоскопии#S (прил.1, п.40).


    1.3.36. Метод ультразвуковой дефектоскопии обеспечивает выявление внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла углеродистых и низколегированных конструкционных сталей без расшифровки характера выявленных дефектов по типам (например, шлаковые включения, трещины, газовые поры и т.д.). Методика ультразвукового контроля сварных соединений приведена в прил.6 Руководства по обследованию и дефектоскопии.


    1.3.37. При ультразвуковом контроле определяются условная протяженность, глубина и координаты расположения дефекта.


    1.3.38. Ультразвуковая дефектоскопия проводится только при положительных температурах от 5 до 55 °С.


    1.3.39. Поверхность подготавливается до чистоты механическим способом в соответствии с требованиями #M12293 2 1200003160 993060937 4294961312 4293091740 393565109 247265662 4291737568 557313239 2960271974ГОСТ 2789-73#S (прил.1, п.27).


    В отдельных случаях при необходимости можно применять термический способ очистки поверхности с последующей доводкой до требуемой чистоты шлифовальной шкуркой.


    1.3.40. Результаты контроля оформляются в соответствии с #M12293 3 1200001359 3952472942 247265662 4291638981 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 2627388950ГОСТ 14782-86#S (прил.1, п.28).


    Если данные, полученные в результате ультразвукового и радиографического контроля, ставятся под сомнение, то окончательный контроль следует проводить путем металлографических исследований.


    Механические испытания металла и сварных соединений


    1.3.41. Для определения фактической несущей способности и пригодности резервуара к дальнейшей эксплуатации весьма важно знать механические свойства основного металла и сварных соединений.


    1.3.42. Механические испытания необходимо проводить при отсутствии данных о первоначальных механических свойствах основного металла и сварных соединений, значительных коррозионных повреждениях, появлении трещин в различных местах корпуса и во всех других случаях, когда предполагаются ухудшение механических свойств, усталость при действии переменных и знакопеременных нагрузок, перегревы, действие чрезмерно высоких нагрузок и т.п.


    1.3.43. Для проведения механических испытаний основного металла и сварных соединений необходимо вырезать участок листа со швом диаметром 400 мм в одном из двух нижних поясов корпуса резервуара с таким расчетом, чтобы это место можно было легко и надежно отремонтировать с помощью сварки.


    1.3.44. Центр вырезанного участка должен находиться на вертикальном шве на расстоянии не менее 700 мм от горизонтальных швов.


    1.3.45. На вырезанную контрольную заготовку нанести маркировку (номер резервуара, пояса и листа); при последующей механической обработке маркировку перенести на образец.


    1.3.46. Каждая заготовка (или партия), вырезанная для определения механических свойств, должна иметь сопроводительный документ, в котором отмечается наименование организации, номер резервуара и место вырезки, дата вырезки, фамилия ответственного лица за вырезку и его должность.


    1.3.47. Из каждой контрольной заготовки для определения механических свойств основного металла необходимо вырезать:


    три образца для определения предела прочности, предела текучести и относительного удлинения;


    три образца для испытания на ударную вязкость;


    два образца на статический изгиб.


    В случае необходимости испытания при отрицательных температурах для резервуаров, эксплуатируемых в районах Крайнего Севера, Урала, Сибири, следует вырезать дополнительно еще три образца и испытать на ударную вязкость.


    1.3.48. Механические испытания необходимо выполнять в соответствии с требованиями #M12293 0 1200004888 2188899108 4292200620 2530445852 4294961312 4293091740 2954801880 247265662 4291638981ГОСТ 1497-84#S и #M12293 1 1200005045 1364770102 247265662 4291638981 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 2338240425ГОСТ 9454-78#S (прил.1, пп.23, 25).


    1.3.49. При проверке прочностных и пластических характеристик основного металла путем вырезки и испытания отдельных образцов показатели механических свойств следует определять как среднее арифметическое результатов, полученных на заданном числе образцов (по каждому виду испытаний).


    Если при испытаниях металла одна из характеристик не удовлетворяет требованиям стандарта или технических условий, то необходимо провести повторное испытание на удвоенном числе образцов, вырезанных из того же пояса.


    1.3.50. По результатам механических испытаний основной металл бракуют, если его механические характеристики ниже минимально допустимого предела, указанного в стандартах или технических условиях на соответствующие марки стали.


    1.3.51. Для определения механических свойств сварных соединений из каждой контрольной заготовки нужно вырезать:


    три образца на статическое растяжение для определения предела прочности (размер плоских образцов 300х30 мм);


    два образца для испытания на статический изгиб;


    три образца для испытаний на ударную вязкость.


    1.3.52. Механические испытания сварных соединений необходимо выполнить в соответствии с требованиями #M12293 2 1200003544 1380296170 4294961312 4293091740 201376994 4294961312 4293091740 294254426 4294961312ГОСТ 6996-66#S.


    1.3.53. По результатам механических испытаний сварные соединения бракуются, если временное сопротивление ниже минимально допустимого предела для временного сопротивления основного металла по стандартам или техническим условиям на соответствующие марки стали (угол загиба при испытании сварных соединений ниже 120° - для углеродистых сталей; 80° - для низколегированных сталей толщиной 20 мм и менее; 60° - для низколегированных сталей толщиной более 20 мм).


    1.3.54. Результаты механических испытаний основного металла и сварных соединений должны быть представлены в виде заключений (протоколов) и приложены к паспорту резервуара.


    1.3.55. Металлографические исследования проводятся в тех случаях, когда требуется определить причины снижений механических свойств основного металла и сварных соединений, появления трещин в различных элементах резервуара, а также характер и размеры коррозионных повреждений по сечению металла.


    1.3.56. Образцы для металлографических исследований вырезают из контрольных пластин, предназначенных для определения механических свойств металла и сварных соединений.


    1.3.57. Для металлографических исследований основного металла образцы следует вырезать вдоль проката в соответствии с требованиями #M12293 0 1200004803 4254812300 247265662 4291638981 557313239 2960271974 3594606034 4293087986 3715486014ГОСТ 5640-68#S (прил.1, п.26).


    1.3.58. При металлографическом исследовании основного металла необходимо определить фазовый состав, величину зерна, характер термической обработки, наличие неметаллических включений и характер коррозионного разрушения (наличие межкристаллической коррозии).


    1.3.59. Для металлографических исследований сварных соединений вырезают два образца (один на макроисследование, один на микроисследование) перпендикулярно к оси шва.


    1.3.60. Образцы для макроисследований всех сварных соединений, а также для микроисследований сварных соединений должны включать все сечения шва, обе зоны термического влияния сварки, прилегающие к ним участки основного металла и подкладок для резервуаров телескопической сборки и ручной сварки.


    1.3.61. При выполнении микроисследований протравленные шлифы должны просматриваться под микроскопом при увеличении х100 (при анализе дефектов структуры допускается большее увеличение).


    1.3.62. По результатам металлографических исследований составляются технические заключения, которые должны быть приложены к паспорту резервуара.


    Химический анализ металла


    1.3.63. Химический анализ металла проводится с целью установления соответствующей марки использованных материалов требованиям проекта на изготовление резервуара.


    1.3.64. Химический анализ металла корпуса резервуара проводится в тех случаях, когда в паспорте на резервуар отсутствуют данные о марке материала, примененного при его строительстве.


    1.3.65. Для определения химического состава металла необходимо использовать образцы, вырезанные для механических испытаний.


    1.3.66. В тех случаях, когда образцы для механических испытаний не вырезаются, а требуется определить химический состав, то берется стружка массой по 2 г на каждый исследуемый элемент.


    1.3.67. Химический состав металла должен удовлетворять техническим требованиям проекта на резервуар (#M12293 0 1200003942 1034098006 247265662 4291639600 3918392535 2960271974 3715486014 962443283 1871725424ГОСТ 380-71#S, ТУ 14-2-75-72 и ГОСТ 19282-73).


    1.3.68. Результаты химического анализа лаборатории должны быть представлены в виде соответствующего протокола и приложены к паспорту резервуара.


    Измерения геометрической формы стенки

    и нивелирование днища резервуара


    1.3.69. При выявлении действительной геометрической формы резервуара и определении величины отклонения от проектных требований необходимо измерить величину отклонения образующих стенки на уровне середины и верха каждого пояса от вертикали, проведенной из нижней точки первого пояса.


    1.3.70. Число вертикалей, вдоль которых измеряются отклонения, удобнее всего брать равным числу стыков нижнего пояса не менее чем через каждые 6 м по периметру резервуара.


    1.3.71. Измерения отклонений образующих корпуса от вертикали рекомендуется проводить либо отвесом путем прямых измерений, либо при помощи теодолита по методикам, приведенным в #M12293 0 1200003925 1144262518 4294960680 4186365286 4294967268 236601640 1442103387 3930376667 4316578Руководстве#S (прил.1, п.40).


    1.3.72. Измерения целесообразно проводить на заполненном и пустом резервуарах с целью определения мест расположения наиболее опасных деформаций. При этом необходимо обращать особое внимание на хлопуны и вмятины и проводить в этих местах дополнительные измерения, если дефекты не попадают на линию измерений.


    1.3.73. Величины неравномерной осадки наружного контура окрайка днища определяются путем нивелирования в тех же местах, в которых измеряется отклонение корпуса от вертикали (см. п.1.3.70). Нивелирование днища должно проводиться согласно методике, приведенной в #M12293 1 1200003925 1144262518 4294960680 4186365286 4294967268 236601640 1442103387 3930376667 4316578Руководстве#S (прил.1, п.40).


    Проверка состояния основания и отмостки


    1.3.74. При контроле состояния основания и отмостки необходимо обратить внимание на:


    неплотное опирание днища резервуара на основание;


    наличие пустот вследствие размыва атмосферными осадками основания или по другим причинам;


    погружение нижней части резервуаров в грунт и скопление дождевой воды по контуру резервуаров;


    наличие растительности на отмостке, примыкающей непосредственно к резервуару;


    трещины и выбоины в отмостке и кольцевом лотке;


    наличие необходимого уклона отмостки, обеспечивающего отвод воды в сторону кольцевого лотка. Уклон отмостки определяется при помощи нивелира. При этом отсчет снимается с рейки, установленной на краю отмостки, прилегающей к резервуару, и на краю отмостки, прилегающей к кольцевому лотку. По разности отсчетов судят о наличии уклона , где - отсчет у края отмостки, прилегающей к кольцевому лотку; - отсчет у края отмостки, прилегающей к резервуару; - ширина отмостки. Уклон отмостки = 1:10.


    Проверка состояния понтона и плавающей крыши


    1.3.75. При осмотре понтона (плавающей крыши) необходимо обратить внимание на:


    горизонтальность поверхности (перекос в одну сторону свидетельствует о негерметичности коробов и наличии в них продукта);


    плотность прилегания затвора к стенке резервуара, центральной стойке и кожуху пробоотборника;


    состояние сварных швов днища и угловых сварных швов коробов;


    наличие хлопунов и вмятин на центральной части днища;


    отклонение от вертикальности трубчатых опорных стоек, вертикального бортового листа коробов, трубчатых направляющих;


    техническое состояние затвора.


    1.3.76. На внутренней поверхности корпуса резервуара по ходу понтона и плавающей крыши не должно быть каких-либо планок, оплавлений, вырывов, остатков сварных швов после удаления монтажных пластин.


    1.3.77. Контроль геометрических размеров и формы понтона (плавающей крыши) проводится путем измерений:


    радиуса плавающей крыши и понтона, измеренного от центра до наружной поверхности вертикального бортового листа;


    отклонений от вертикали нижних концов трубчатых стоек при опирании на них понтона (плавающей крыши);


    отклонений от вертикали трубчатых направляющих (на всю высоту);


    зазоров между наружной поверхностью кольцевого листа и стенки резервуара;


    отклонения вертикального бортового листа короба от вертикали.